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Bosch Produktion in Toluca: Zurück in die Zukunft

Bosch ändert seine Produktionsstrategie in Billiglohn-Standorten und kehrt teilweise wieder zurück zur manuellen Fertigung.

Der Gebäudekomplex im Industriegebiet der mexikanischen Stadt Toluca sieht aus, wie viele Produktionsanlagen auf dieser Erde. Graue Hallen, die von einem Metallzaun umgeben sind. Doch hinter dem mit spitzen Metallstäben versehenen mannshohen Gatter findet ein Paradigmenwechsel in der Robert Bosch GmbH statt. "Es ist schon ein Kampf mit den Kollegen in Deutschland", sagt Fertigungschef Thomas Starke.

Gemeint ist die partielle Abkehr von der Produktion in einer möglichst vollautomatisierten Linie, hin zu einer mehr manuellen Fertigung in sogenannten Zellen. Das sind Arbeitsgruppen, bei denen ein Produkt verschiedene Stationen durchläuft.

Der Hintergrund dieser vermeintlichen Rückkehr zu den Anfängen der industriellen Revolution, ist ein ökonomischer: Da die Lohnkosten in Mexiko etwa 13 Prozent des deutschen Niveaus betragen (rund vier Euro pro Tag), ist es bisweilen günstiger den Anteil der Handarbeit zu erhöhen. "Eine solche Anlage in Deutschland zu fahren, wäre aufgrund der Lohnkosten Wahnsinn", erläutert Starke. In Mexiko heißt die Prämisse: Weniger Roboter bedeuten weniger Investitionen. Früher wurden einfach alte Anlagen aus Europa verlagert.

Die Fertigung mit möglichst hohen Mensch-Anteil hat neben der günstigen Gesamt-Kosten in Billig-Lohnländern weitere Vorteile. In vielen japanischen Fabriken ist der Mensch mit all seinen Sinnen auch ein Qualitäts-Element und damit ein unverzichtbarer Bestandteil der Produktionskette. "Er sieht, fühlt, erkennt Fehler und kann dann reagieren", erklärt Thomas Starke. Doch der Einsatz der Mitarbeiter wird genau kalkuliert und nur dort forciert, wo er auch Sinn ergibt. "Qualität hat natürlich immer die oberste Prämisse" sagt Dr. Gerhard Rocker, der für die E-Motoren zuständig ist. Das ist zum Beispiel der Fall, wenn Teile auf zehntel Millimeter genau zusammengefügt werden müssen. Dennoch ist der Qualitätsstandard bis jetzt identisch zu den vollautomatisierten Fertigungsanlagen. Bei der Geschwindigkeit ist das natürlich anders, da können die Produktionsstätten mit höherem Menschen-Anteil nicht ganz mit den Robotern mithalten.

Sukzessive wird die Produktion auf den erhöhten manuellen Anteil umgestellt. Parallel laufen in Toluca die vollautomatisch produzierten Bauteile für das ABS-System der achten Generation und die mit einem hohen manuellen Anteil hergestellten Elemente der neunten Version vom Band.

Doch der Strategie-Wechsel im mit rund 3.000 Mitarbeitern größten Bosch-Werk im NAFTA-Bereich geht noch tiefer. Die Fertigungsstätte will langfristig weg vom reinen Montagewerk, hin zu einer projektbegleitenden Produktion. Das zieht einen erhöhten Entwicklungs- und Testaufwand nach sich. Erste Erfolge sind schon sichtbar: Toluca wird Leitwerk für Lüftungsmotoren und gibt damit den Ton an, um den Qualitätsstandard dieses Bauteils weltweit durchzusetzen.

Ein weiteres Ziel ist es, den Lokalisierungsgrad zu erhöhen. Das bedeutet, dass Bauteile und Materialien zunehmend aus Mexiko kommen sollen. Außer diesem Bauteil stellt das Werk, das sich 60 Kilometer westlich von Mexico City auf über 2.600 Metern Höhe befindet, hauptsächlich E-Motoren für Fensterheber, Scheibenwischer, Sitzversteller, Ventilatoren und Lichtmaschinen her. Rund 90 Prozent werden in den NAFTA-Freihandels-Raum, also vor allem die USA und Kanada exportiert.

Das Wachstum ist garantiert, da auch Audi und VW zu den Hauptkunden des Bosch-Werks gehören. "Und die werden Nachlässigkeiten in der Qualität sicher nicht durchgehen lassen", sagt Thomas Starke. Der Fertigungsexperte weiß sicher, wovon er redet.

Press-Inform / pressinform
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