Schiffpropeller Riesengießen in Mecklenburg


Der Schiffbau boomt. Immer größer werden die Pötte, die die Weltmeere befahren und Container- und Passagiermassen transportieren. Die Ozeanriesen brauchen gewaltige Schiffsschrauben, um voranzukommen. Die größten Propeller der Welt kommen aus Mecklenburg.

Die Luft flimmert, rotglühend fließt geschmolzenes Metall aus riesigen "Kesseln" über eine Rinne in eine Zementsandform. Nach zwölf Minuten ist der Guss vorbei: "Jetzt ist ein neuer Schiffspropeller geboren worden", sagt Wolfgang Meyer. Der 54-Jährige ist Gießereileiter beim Weltmarktführer für riesige Schiffsschrauben - der Mecklenburger Metallguss GmbH (MMG) in Waren.

Die Gießerei, die seit 1999 zur Deutschen Gießerei- und Industrieholding AG (Essen) gehört, hat seit Jahren enorm am weltweiten Schiffbau-Boom mitgewirkt und will ihre Produktion weiter ausbauen. Ein ganzer Stadtteil verändert damit sein Gesicht, jetzt soll sogar eine Bundesstraße verlegt werden.

"Ob Chinas Werftenpolitik, der Ausbau des Panama-Kanals in Mittelamerika oder die Krise am US-Immobilienmarkt - alles hängt mit allem zusammen", sagt MMG-Geschäftsführer Manfred Urban. Gegenwärtig überwiegen im Schiffbau und damit auch beim Propellerhersteller allerdings die positiven Effekte. "Seit klar ist, dass der Panama-Kanal verbreitert wird, gibt es einen Auftragsboom bei Containerschiffen mit 12.000 Stellplätzen", erklärt Urban. Für 60 solcher Propellergiganten, die bis zu 110 Tonnen schwer sind und Durchmesser von 10 Metern erreichen, haben sich die Mecklenburger jetzt die Aufträge und damit Arbeit bis 2010 gesichert.

Mit der Wende kamen Einschnitte

Die Lage der Gießerei war nicht immer so rosig. Vor allem mit der Wende 1990 kam ein enormer Einschnitt für den Betrieb, der auf die ostdeutschen Werften fixiert war. Von rund 300 Beschäftigten blieben damals nur knapp 100 Leute, auch Gießereifachmann Meyer ging, kam aber nach einem halben Jahr zurück. 1992 wurden ganze 14 Propeller gegossen, 2007 waren es zehnmal so viele. Der Umsatz stieg von 1992 mit nur 2,5 Millionen Euro auf rund 70 Millionen Euro im Jahr 2007. "Das Konzept hatten wir bereits 1992 in der Tasche, aber es dauerte sieben Jahre bis wir es umsetzen konnten", erzählt Urban.

Rund 70 Millionen Euro haben die Norddeutschen inzwischen in den Standort in dem Luftkurort investiert. Zwei riesige Hallen, eine 125 Meter lang, sind entstanden, mehrere Wohnhäuser mussten schon weichen. Jetzt soll eine Bundesstraße verlegt werden, die das Firmengelände bisher teilt. Rund 3,7 Millionen Euro will die Stadt dazu investieren, rund 20 Millionen Euro steckt die MMG in den Ausbau der Produktion, um den weltweiten "Hunger nach Riesenpropellern" zu stillen. Die Produktionshalle ist dann 260 Meter lang - so groß wie zweieinhalb Fußballfelder hintereinander.

Nachfrage kann kaum befriedigt werden

"Wir erleben im Weltschiffbau seit fünf Jahren einen enormen Boom", sagt Ralf Sören Marquardt, Geschäftsführer beim Verband für Schiffbau und Meerestechnik (VSM), der die deutsche Schiffbaubranche vertritt. Seit 2002 hat sich der Auftragseingang bei den Werften weltweit vervierfacht, die Schiffbaukapazität wachse zwar, kann die Nachfrage aber nicht befriedigen. Davon profitieren Urban und seine Leute: 80 Prozent der Riesenschiffsschrauben gehen ins Ausland, die Hälfte der Propeller wird in Werften in China und Korea an Schiffe montiert.

"Dort sitzt auch unsere größte Konkurrenz", weiß Urban. Nur mit exakter Qualität und pünktlichster Lieferung lasse sich die führende Position halten. Wie wichtig es ist, den "Fuß in Asien in der Schiffbautür zu behalten", zeigt auch die Verbandsstatistik. "Korea ist mit 32 Prozent noch immer Spitzenreiter im Weltschiffbau, es folgt Japan mit 26 Prozent, China mit 19 Prozent und dann Deutschland mit 3 Prozent als größte europäische Schiffbaunation", erklärt Marquardt. In China sei es erklärte Industriepolitik, bald Nummer eins im Schiffbau zu sein.

In 80 Tagen zum Propeller

"Insgesamt 80 Tage dauert es vom Bau der Form bis zum fertig geschliffenen Propeller", sagt Meister Meyer. Die Referenzliste der MMG ist dabei weltweit und sehr lang. So fährt das Kreuzfahrtschiff "Queen Mary II" mit Propellern aus Waren, ebenso wie der größte Doppelhüllentanker der Welt und die größten Containerschiffe. Beispiel: die "Emma Maersk", die rund 400 Meter lang ist und 13.400 Container laden kann. "Das war mit 131,5 Tonnen auch der schwerste, je gegossene Propeller", erläutert Jürgen Eberlein, ebenfalls MMG-Geschäftsführer.

Ursache für den weltweiten Schiffbauboom ist das starke Anwachsen der Handelsströme; Experten zufolge hat sich der weltweite Warenaustausch seit 1998 verdoppelt, Urban rechnet mit einer weiteren Verdoppelung bis 2018. Grund sei der Boom in China und anderen asiatischen Ländern. "China als Werkbank der Welt", heißt es bei Experten. Immer mehr Güter müssten zu den Konsumenten in den USA und Europa gebracht werden.

"2007 hatten wir ein Allzeithoch beim Auftragseingang", sagt Marquardt. Weltweit wurden 2700 Schiffe gebaut, rund doppelt so viele wurden jedoch bestellt. Der Verband rechnet damit, dass der bisherige Auftragsbestand frühestens in drei Jahren abgearbeitet sein wird, der Auftragsboom werde aber weitergehen. 2007 waren vor allem Massengutfrachter gefragt, auch Tanker werden laut Urban immer wichtiger. Die erstarkenden Länder bräuchten immer mehr Rohstoffe, wie Erze, und Energie. "Vor allem Flüssiggastanker sind im Kommen, ab 3000 Kilometern lohnt sich keine Pipeline mehr", weiß der Fachmann.

Doch für ihre Aktivitäten müssen die Warener nicht nur weltweit ver-, sondern auch einkaufen. Die Flügel der Schrauben müssen sehr unterschiedliche Belastungen aushalten. So müssen Propeller für Kreuzfahrtschiffe schwingungsfrei sein - "die besten Restaurants sind meistens hinten über der Schiffsschraube", erläutert Urban. Möglichst schnell, also mit hohen Leistungen, müssen Containerfrachter ihre Waren an Land bringen, langsamer fahren können sogenannte Schüttgutfrachter.

Giganten aus Bronze

Rund 140.000 mal pro Tag wird so ein Propellerflügel während der Fahrt beansprucht, erläutert Urban. Da ist die genaue Konstruktion und die Mischung der Bronzelegierung sehr entscheidend. So bestehen die Propeller zu 80 Prozent aus Kupfer, zu kleineren Teilen aus Nickel, das für Beständigkeit gegen Seewasser sorgt, Aluminium, Eisen und Mangan. "Da ist man schon sehr abhängig vom weltweiten Kupferpreis", erklärt Urban. Ähnlich sei es mit dem Verkaufspreis, der bereits mit Vertragsabschluss festgelegt werde, aber alle Verhältnisschwankungen zwischen Dollar und Euro wettmachen muss.

Über genaue Preise für die Propeller, die vom Durchmesser her die Höhe eines Wohnhauses erreichen, wollen die Warener nicht reden. Nur so viel: Es handele sich um eine hohe Summe im sechsstelligen Bereich. Schließlich müssen nicht nur die Rohstoff-, sondern auch Energie- und Personalkosten wieder hereinkommen. So verschlingt allein der größte Schmelzofen, in dem 80 Tonnen Metall auf fast 1200 Grad Celsius erhitzt werden, mit bis zu drei Megawatt enorme Mengen an Elektroenergie.

Dichter als drei Meter kann man nicht herantreten, wenn der Deckel des Tiegels geöffnet ist. Außer man hat, wie die Schmelzer um Mike Leverenz, ein Visier und einen "Mantel" - dann sieht es aus, wie am Hochofen einer Stahlschmelze. Ein Trost bei allen Weltmarktpreisen bleibt den Schmelzern - was übrig ist, kann wieder eingeschmolzen und neu verwendet werden.

Winfried Wagner/DPA DPA

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